在岩金矿提炼黄金的过程中，重选是核心手段之一，特别适合处理粗粒嵌布和高品位的矿石。磨矿粒度作为重选流程的核心参数，直接决定了矿物解离程度和重选分选效率。那么，在重选流程中，不同的重选方法对粒度有哪些具体规定呢？本文将从多个层面进行探讨与解答！
一、岩金矿提炼黄金-重选技术要点
重选基于金矿石中不同矿物颗粒间的密度差异，在重力、流体动力及其他机械力的共同作用下，实现矿物颗粒按密度进行分层和分离。在岩金矿重选中，主要采用跳汰重选、摇床重选和溜槽重选（如螺旋溜槽）。
跳汰重选： 利用跳汰机产生的垂直脉动水流，使矿粒按密度差异实现分层分选，适用于处理粗粒级物料。
摇床重选： 借助床面的不对称往复运动和横向水流，对矿粒进行精细分选，尤其擅长回收细粒金。
螺旋溜槽重选： 利用矿粒在回转螺旋面上产生的离心力，实现按密度和粒度的分离，对微细粒物料分选效果比较好。
岩金矿主要由自然金、黄铁矿、石英等组成，金常以粒状、片状或包裹体形式嵌布于脉石矿物中。金矿物与脉石矿物显著的密度差异，使重选能有效实现分离。相较于浮选、氰化等方法，重选技术优势在于：无需大量化学药剂，环境污染小，符合绿色矿山要求，并能快速富集粗粒金，缩短选矿流程，提升提炼黄金的效率。
二、磨矿粒度对重选效果的影响
1. 粒度与矿物解离度的关系
磨矿的核心目标是促使金矿物与脉石矿物充分解离。
粒度合适： 金矿物有效解离，重选回收率高。
粒度过粗： 金矿物与脉石的连生体多，部分金损失。
粒度过细： 解离度提高，但产生大量矿泥。矿泥吸附在金矿物表面，干扰其在重选设备中的沉降行为，同时增加能耗和成本。
2. 粒度分布对重选设备分选的影响
不同重选设备对粒度分布有特定要求：
跳汰机： 处理粒度范围较宽，但细粒级含量过高削弱水流脉动效果，降低分选精度。
摇床： 要求粒度均匀性高。粒度分布过宽导致矿粒在床面上运动轨迹混乱，影响分选效果。
螺旋溜槽： 对细粒级物料适应好，但粗粒级物料含量过高易堵塞溜槽，降低设备处理能力。
因此，控制磨矿粒度分布是保证重选设备有效运行的基础。
3. 不同粒度金粒在重选过程中的行为差异
粗粒金（粒度>0.5mm）： 沉降速度快，易分离，但粒度过大可能暴露不充分。
细粒金（粒度<0.074mm）： 沉降速度慢，易流失，通过优化设备参数和工艺流程可回收。
微细粒金（粒度<0.01mm）： 易团聚和非选择性吸附，重选回收难度大。
需针对不同粒度的金粒，采用不同的重选策略和设备组合。
三、岩金矿重选对磨矿粒度的具体要求
1. 不同重选方法对粒度的要求
跳汰重选（跳汰机）： 要求磨矿产品粒度在 0.5-3mm 之间。此时能有效利用垂直脉动水流分层。处理石英脉型岩金矿时，此粒度下粗粒金的回收率可达85%以上。
摇床重选（摇床）： 适宜粒度范围为 0.074-2mm。此区间内能实现精确分选。对于含细粒金矿石，控制粒度在 0.074-0.5mm，可提高细粒金回收率和精矿品位。
溜槽重选（螺旋溜槽）： 适宜处理粒度为 0.02-0.3mm，尤其适合微细粒金。处理蚀变岩型岩金矿时，对 0.02-0.1mm 粒级的金矿物分选效果佳。
2. 粗/细粒金的不同粒度要求
粗粒金（粒度>0.5mm）： 磨矿时避免过度粉碎，防止过磨损失，保证充分解离。
细粒金（粒度<0.074mm）： 需适当提高磨矿细度，但要防止过多矿泥。实践中常采用阶段磨矿、阶段重选流程：先回收粗粒金，再处理细粒级物料。
3. 不同矿石类型的粒度要求
石英脉型岩金矿： 金矿物嵌布于石英中，硬度大。磨矿粒度要求较细，一般控制 -0.074mm粒级占比 60%-70%。
蚀变岩型岩金矿： 矿石结构疏松，金矿物嵌布粒度细且不均。磨矿需更精细，通常要求 -0.074mm粒级占比 70%-80%。
4. 伴生矿物特性对粒度要求
若伴生有黄铁矿、方铅矿等密度较大的矿物，需调整磨矿粒度，促进金矿物与伴生矿物更好解离。若伴生矿物为石英、长石等脉石矿物，则在保证金矿物解离前提下，尽量控制磨矿细度，减少矿泥。
综上所述，岩金矿重选效果高度依赖磨矿粒度的精准控制，不同重选方法、目标金粒粒度、矿石类型及伴生矿物特性均对磨矿粒度有特定要求。实际选矿厂中，因岩金矿矿石性质多样，选矿方法各异，对磨矿粒度的要求也因矿而异。为获得匹配的磨矿粒度，强烈建议进行选矿试验分析。通过科学设计，实现磨矿粒度的准确调控，是保障岩金矿提炼黄金效率的关键。
